制造商正在通过数字化转型弥合IT/OT鸿沟，提供预测性维护、改善客户体验、数据驱动决策和更智能的供应链运营。
制造业已全面进入数字时代，最先进的数字制造商将其信息技术和运营技术环境整合起来，使自己在市场中占据优势。
行业分析师表示，他们还正在推进自动化和分析的使用，以简化后台功能、物流和生产，并优化资源、降低成本和发现新的机会。
ABI Research在其2022年数字工厂更新中预测，智能制造的支出将以12%的复合年增长率增长，从2021的3450亿美元增长到2030年的9500亿美元以上，所有这些都是为了支持数字转型举措。
该研究公司进一步预测，未来几年，制造商将继续增加在分析、协作工业软件和无线连接方面的支出，工厂将越来越多地采用工业4.0解决方案，包括自主移动机器人、资产跟踪、模拟和数字孪生。
ABI research的研究总监迈克尔·拉纳（Michael Larner）表示，技术创新将继续有助于制造商的成功，因为他们面临着无数挑战，如不断攀升的能源成本、供应链中断、人员短缺以及优化资源的需要。
“我们正在看到从基本自动化转向整合IT和OT团队，优化使用分析以确保尽可能高效，并进行预测性维护和主动监控，”Larner说。
因此，制造商现在优先考虑创建和扩展“数字线程”的IT投资，即IT架构中的应用程序相互通信，一个系统的数据通知并指导其他系统的行动，拉纳说。
“制造商意识到他们不能只是对事件做出反应，而是需要积极主动，”他补充道。“一个成功的首席信息官需要像在董事会会议室一样，在工厂了解问题并影响变革，进行战略对话并获得项目资金。”
首席信息官。com最近将以下10家制造商列为CIO 100 IT创新和领导力奖的一部分。下面我们来看看他们是如何利用它的价值的。
艾利丹尼森为其供应链带来智能
Nicholas Colisto，艾利丹尼森公司副总裁兼首席信息官
艾利丹尼森
组织：艾利丹尼森
项目：用于运营生产计划和详细调度的高级计划系统（APS）
IT主管：Nicholas Colisto，副总裁兼首席信息官
与许多制造商一样，艾利丹尼森认为有必要战略性地使用技术，为其日益庞大和复杂的供应链增加更多的灵活性、效率和速度。
作为回应，艾利丹尼森IT与公司的全球供应链运营部门合作，创建了用于运营生产计划和详细调度的高级计划系统（APS），该系统提供了对供应问题和约束的详细见解，为供应链团队提供了做出有效和及时决策所需的工具。
APS几乎实时地收集、捕获和组合供应链事件的所有相关输入和输出，以形成供应链的数字孪生。该系统易于使用的界面使集中化团队能够监控事件并立即采取行动。
艾利丹尼森IT公司与供应链职能部门合作，确定并协调组织的优先事项和需求，着手创建一个数学模型，用于建立短期、中期和长期运营计划。它还自动化了一系列任务，使用智能优化算法识别异常，解释对下游供应链参与者的影响，并将信息传达给相关利益相关者，从而使供应链团队能够快速响应和补救问题。
副总裁兼首席信息官尼古拉斯·科利斯托表示：“该系统使我们的供应链职能部门能够深入了解供应链不同资产中的约束和问题，为我们提供了在一个地方做出有效和及时决策的所有工具。”。“我们新的强大数据湖、预测分析和数字孪生功能共同帮助艾利丹尼森优化我们的资产利用率，避免停机，并对整个供应链提供更好的可见性和分析，使公司能够快速响应中断和偏差。”
CoorsTek简化生产运营
Matt Mehlbrech，CoorsTek IT副总裁
库斯泰克
组织机构：CoorsTek
项目：模型工厂实施
IT主管：Matt Mehlbrech，IT副总裁
CoorsTek的生产运营商存在效率问题。为了报告生产、监控机器性能、记录质量读数以及搜索和检索文档，他们必须使用多个计算机系统和基于纸张的流程，这使得他们的工作效率低下，并且由于缺乏集成和数据验证而容易出错。
为了解决这一问题，并为未来的转型奠定基础，CoorsTek IT开发了Model Plant，这是一种集成系统战略，旨在提高生产运营商的效率，为制造管理提供关键指标，并为CoorsTek未来的ERP实施做好准备。
其核心是制造运营管理（MOM）系统，该系统将制造执行和维护管理结合在一个集成平台中。按照设想，模型工厂将把MOM系统与公司的ERP、质量管理和机器连接系统集成到一个单一控制台中，供CoorsTek生产运营商使用，帮助他们专注于生产高质量陶瓷零件。
在不到18个月的时间里，它在六家CoorsTek工厂设计、开发和实施了模型工厂，环境已经提高了生产运营商的效率。实施正在进行中，IT将其视为顺利过渡到新ERP的基础。
“我们的模型工厂系统实现了整个车间的实时可视性，并创建了一个全面的数据集，我们可以从中分析和学习，以获得切实的生产率和质量收益，”该公司IT副总裁Matt Mehlbrech说。
陶氏将其制造设施数字化
Melanie Kalmar，陶氏公司副总裁、首席信息官和首席数据官
陶氏
组织机构：陶氏
项目：陶氏数字制造加速（DMA）计划
IT主管：Melanie Kalmar，公司副总裁、首席信息官和CDO
陶氏在2020年秋季启动了数字制造加速（DMA）计划，目标是加速其全球制造和维护领域的数字技术部署。
迄今为止可交付的一个项目是完全在企业网络内的专用、安全、高速蜂窝网络。该网络提供对数据和协作工具的实时访问，从而使员工能够将其工作从传统办公室扩展到制造厂环境。
DMA还包括一个安全云，用于通过专门构建的应用程序为员工托管、集成和上下文化数据，以及一个移动优先平台，员工可以在该平台上访问他们的数据和可操作的见解。
通过这些可交付成果，DMA将制造数据和分析进行关联和集成，员工可以使用这些数据和分析做出更好、更快的决策。通过该计划提供的能力还有助于提高资产可靠性、安全性、质量性能和运营效率，同时降低运营成本和计划外事件。
DMA解决方案通过整合和情境化来自工程、运营、维护、物流、ERP和相关生态系统数据源的制造数据，并通过单一的以用户为中心的界面提供来自多个系统的数据和见解，共同创造了改善的员工体验、数字化的员工队伍和具有弹性的制造组织。
“如果没有我们的信息系统和制造团队之间的出色合作，陶氏DMA的成功是不可能的。通过深入了解我们的制造团队需要什么来安全可靠地满足客户的需求，以及什么可以为制造业提供，我们已经能够获得这些高性能DMA解决方案，”Corporate Vice说总裁、首席信息官和CDO Melanie Kalmar。
陶氏的DMA解决方案已在该公司最大的工厂投入使用，通过提高制造资产利用率、减少计划外事件和生产中断、产量增加和其他可量化的关键性能指标，它们已经在创造价值。DMA解决方案在其他陶氏工厂的实施正在进行中。
分析证明了伊士曼材料创新的关键
Eastman副总裁兼首席信息官Aldo Noseda
伊斯曼
组织机构：伊士曼化学公司
项目：Fluid Genius数字产品
IT主管：副总裁兼首席信息官Aldo Noseda
Eastman Chemicals于2021推出了Fluid Genius，这是一个正在申请专利的数字平台，使制造厂工人能够监控可能影响运营、安全、产量和维护预算的问题。
Fluid Genius可以监控、分析和延长Eastman客户传热流体的寿命。该技术可以预测流体的预期寿命，并建议如何最好地延长寿命，同时避免计划外的生产停工。
Fluid Genius还提供前瞻性见解，使工厂维护工程师和运营经理能够规划最佳维护时间，从而将风险和成本降至最低。Fluid Genius的推荐引擎还帮助工厂工程师更好地了解影响传热流体质量的因素，进而帮助他们安全操作工厂，并为未来的维护需求提供预算。
为了创建此应用程序，Eastman利用其近50年的操作系统样本分析数据，深入了解流体化学行为。该公司将这些数据与最终用户输入其维护和事件日志以及先进的人工智能/机器学习技术相结合，创建了该平台的专有流体分析。
“像Fluid Genius这样的数字产品和服务对于伊士曼成为领先的材料创新公司至关重要，因为它们为我们的客户提供了价值，以及它们如何将我们与竞争对手区分开来，”伊士曼副总裁兼首席信息官Aldo Noseda说。
伊士曼已经看到了该平台的强大使用，公司官员指出，该平台有利于其客户获取和保留工作。
通用汽车转向它来应对半导体短缺
Fred Killeen，通用汽车公司首席信息官兼全球IT副总裁
通用汽车
组织：通用汽车
项目：半导体短缺：保护通用汽车收入
IT主管：Fred Killeen，首席信息官兼全球IT副总裁
与所有现代汽车制造商一样，通用汽车依赖半导体制造其产品；事实上，一辆典型的车辆依靠其电子控制单元（ECU）内的3000多个芯片来运行基本的车辆功能。
因此，2021全球出现半导体短缺时，通用汽车面临着停产的可能性。但由于一项创新技术，通用汽车能够制造出没有关键电子部件的汽车，并将其批量停放，以备半导体上市后完工，因此北美的工厂可以继续运营。
IT开发的解决方案-行业首创-基本上将安全工厂网络扩展到车辆存储位置，其中一些位置距离美国和墨西哥的制造厂数百英里。
这使得配备通用汽车标准测试工具（配置有移动打印机和便携式热点）的维修团队能够连接到通用汽车网络和公司系统，以验证零件、完成维修、将发动机控制软件下载到ECU并测试车辆。整车在运输至经销商和客户之前，由运输公司驾驶或返回工厂进行质量测试的最后阶段。
IT团队还构建了收集芯片和供应商数据的工具，并按需提供这些数据，使通用汽车能够将芯片发送给为其最受欢迎的车辆生产ECU的供应商。
此外，商业智能和分析团队开发了工具和报告功能，以管理ECU维修流程，并根据车辆的使用时间及其对通用汽车收入的影响确定修复的优先级。这些团队还开发了一个统一的视图，从而在一个地方显示所有数据。
“通过与整个组织的团队合作，他们提供了一个行业领先的技术解决方案，使我们能够在没有某些电子组件的情况下制造车辆，并在半导体可用时远程完成它们-这一过程在今天仍被证明是有价值的，”首席信息官兼it全球副总裁弗雷德·基林（Fred Killeen）说。
Oshkosh实现数字化以优化其供应链
Anupam Khare，奥什科什高级副总裁兼首席信息官
奥什科什
组织：奥什科什
项目：提高供应链效率
IT主管：高级副总裁兼首席信息官Anupam Khare
奥什科什在其供应链职能中发现了三个问题，该职能的任务是在适当的时间获得权利零件，以支持需要复杂部件的定制优质产品的制造。
首先，奥什科什的供应网络缺乏零件可见性，导致意外的零件短缺，使公司面临生产延迟和停工的风险。这一可见性问题反过来造成了物流和库存平衡流程效率低下，从而推高了成本。然后是该公司的供应链技术本身，它由不同的、不相连的系统组成。
为了解决这些问题，奥什科什的数字技术团队与其供应链职能部门合作开发了一个先进的数字平台，包括系统到系统集成、内聚数据环境、数据增强和机器学习。他们团队还共同创建了一系列先进的分析解决方案，以建立一个更加连接和优化的供应链。
该平台汇集了多个系统和功能领域的关键数据源，并作为敏捷交付其他数字产品的基础。例如，数字技术团队在平台创建后不久迅速部署了一个零件短缺预测模型。该团队还部署了多种高级分析解决方案，以优化库存水平、物流和运输成本。
该技术集合于2021 1月启动，现已全面部署，已经提高了供应链可视性、零件短缺预测准确性和运营效率，并帮助奥什科什避免了缺货和随后的成本高昂的生产延迟和停工。
高级副总裁兼首席信息官阿努帕姆·哈雷（Anupam Khare）表示：“该项目显示了IT与业务合作伙伴保持良好联系的重要性，以便尽早预测机遇/挑战，并通过数字解决方案共同创造价值。”。
奥的斯将智能电梯提升到新高度
组织机构：奥的斯电梯
项目：奥的斯一号
IT主管：副总裁兼首席信息官Renee Zaugg（Zaugg已离开奥的斯）
为了向客户提供更透明、更主动和更具预测性的服务，奥的斯在2020年中期开始了一项名为“奥的斯一号”的全球数字化转型计划。
利用物联网、大数据、人工智能、移动和云等技术，奥的斯ONE提供电梯运行状况的实时可视性、预测性维护的洞察以及远程协助和故障排除。
奥的斯ONE旨在为一系列人物提供实时数据洞察，从校园所有者到现场工程师到维护人员，在他们的日常运营中，从而使各利益相关者能够做出更明智的决策，并更有效地提供更具预测性的维护。
奥的斯ONE架构由三层组成：边缘、平台和企业。Edge依靠各种网关/传感器包，通过蜂窝网络收集并发送一系列电梯数据到云端，然后通过其物联网中心或事件中心与平台层集成。平台层具有实时业务处理功能，由规则引擎提供支持，该引擎分析数据并立即确定电梯状态的各种条件，在异常情况下主动通知奥的斯员工和外部客户。
奥的斯ONE企业层将多个应用程序结合在一起，利用来自边缘和平台层的信息，将其与电梯主数据和服务数据集成，以提供全球电梯的360度实时视图。
“联网电梯通过更大的设备正常运行时间为我们的客户创造价值。奥的斯ONE提高了我们客户的透明度，提高了我们自己团队的预测和主动性的生产力，”执行董事兼首席技术官Ezhil Nanjappan说，并补充说，奥的斯ONE生态系统是“任何智能城市和智能建筑的基础。”
Owens Corning利用低代码提高工厂安全
Steve Zerby，Owens Corning高级副总裁兼首席信息官
欧文斯·科宁
组织：欧文斯·科宁
项目：低代码数字平台，对工厂安全和合规性产生重大影响
IT主管：高级副总裁兼首席信息官Steve Zerby
出于安全和法规合规的原因，欧文斯科宁必须监控和管理沥青罐中的蒸汽。但它发现这样做的过程效率低下，速度缓慢。数据是在离线数据库中收集的，并且是特定于工厂的，难以在公司内部共享。此外，发现潜在危险所需的分析耗时数天。
因此，2021 8月，Owens Corning的沥青业务职能部门与IT部门合作，共同创建了一个数字平台，该平台可以通过改进数据收集和可操作的分析来改变和提高该流程的有效性。
低代码应用程序开发技术使两个团队能够快速创建概念验证、收集反馈并微调平台。在三周内，一个试点项目被交付到一家工厂，平台本身仅在三个月内就在20多家工厂实施。
该平台为损失预防数据提供了一个单一的真实来源，通过主动监测和分析，向工厂领导提供实时洞察，以确保预防危险。
该公司在其项目中取得了进步。现在可以实时识别和解决损失预防危险，从而确保更有效的人员安全和法规遵从性报告。这种可见性还使设备的预防性维护更加主动，从而最大限度地减少计划外生产中断。而且，由于该平台的分析能力，见解在几分钟内而不是几天内生成，使公司能够快速做出明智的决策。
“数字化从储罐中采集的传感器测量数据，集成其他数据点，并提供易于使用的可视化和分析，增强了工厂操作员的能力。他们可以实时快速评估潜在危险和风险，并主动采取预防措施，”高级副总裁兼首席信息官史蒂夫·泽比（Steve Zerby）说，注意到成功的一个关键因素是拥有“一个专注的业务产品所有者，他热衷于让其他人一起使用这些工具。”
罗克韦尔自动化启动以客户为中心的转型
Chris Nardecchia，罗克韦尔高级副总裁兼首席信息和数字官
罗克韦尔
组织机构：罗克韦尔自动化
项目：罗克韦尔自动化通过其企业转型办公室推动创新、以客户为中心，并向数据驱动的运营模式迈进
IT主管：高级副总裁兼首席信息和数字官Chris Nardecchia
随着罗克韦尔自动化致力于帮助客户加速数字化转型，该公司也开始了自己的DX之旅。在这样做的过程中，它创造了新的客户体验，转变了商业模式，增强了员工创新能力。
该计划于2020年8月启动，旨在帮助构建一个以客户为中心的数据驱动运营模式，以灵活应对不断变化的需求，并建立持久的客户关系，而不是一次性的交易性产品销售。
为此，企业转型办公室（ExO）制定了目标州的端到端业务流程和客户体验需求，并对提供整体客户体验所需的投资进行了优先排序。
该办公室正在将罗克韦尔自动化转变为数据驱动的运营模式，在这种模式下，它将每年执行二十多个产品开发周期，并使用客户信息塑造这些产品。此外，ExO正在努力转变业务模型、流程、软件和服务组合，以向客户提供更多基于订阅的产品。
罗克韦尔自动化正在使用遥测技术收集数据和见解，并创建客户数据的全面、统一视图，以增强公司的客户参与度。它正在更新流程和系统，以支持其未来状态。它还利用从其他计划收集的数据来创新产品、增长市场和业务。它还实施了一种结构化方法来管理其转型路线图。
高级副总裁兼首席信息和数字官Chris Nardecchia表示：“该计划对于实现我们的愿景至关重要，我们的愿景是将我们的产品重塑为成果，重新想象我们的客户体验，并重新定义我们的运营模式，以实现订阅和年度经常性收入。”。
施耐德电气防止OT网络攻击上升
Elizabeth Hackenson，施耐德电气高级副总裁兼首席信息官
施耐德电气
组织机构：施耐德电气
项目：网络安全连接服务中心
IT主管：Elizabeth Hackenson，高级副总裁兼首席信息官
为了应对针对运营技术（OT）的网络攻击的数量和复杂性不断增加，施耐德电气在2020年创建了一个网络安全OT运营模型，旨在优化其全球220家制造厂和35个分销中心的网络安全性能。
该模型为所有施耐德IT和OT建立了一个安全操作中心（SOC）。它还在每个工厂建立威胁检测平台，通过与安全信息和事件管理（SIEM）系统的接口向SOC发出安全警报。
运营模式还包括网络安全连接服务中心（CSH），这是一个全天候的全球团队，在各种类型的网络安全活动中为公司的工业现场提供支持。其主要职责是确定作战技术和信息技术设备的网络安全态势并确定基线；检测和纠正安全警报；并监测和补救漏洞。
CSH还负责推动持续改进，逐步改善公司在OT设备和流程方面的网络安全态势。
CSH团队从SOC接收警报，分析这些警报，并定义必须如何补救。该团队与网络安全站点负责人（CSL）合作纠正警报；CSL是经过网络安全培训的OT专家，他们在指定的工厂工作，每个工厂都有CSL，并负责该工厂OT的网络安全。他们可以补救网络事件并管理业务连续性。
CSH还为所有CSL提供网络安全培训。它为每种类型的安全事件和漏洞建立并发布标准操作程序（SOP）。它还监控所有工厂的网络安全KPI，并与CSL一起纠正其发现的任何漏洞。
高级副总裁兼首席信息官Elizabeth Hackenson表示：“网络安全互联服务中心的创建是我们在施耐德电气不断提高弹性和网络安全的过程中的一个里程碑。”。
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